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Die Geschichte des Werks begann im Dezember 1907. Damals reichte der Maschinenfabrikant Andreas Glas die Baupläne für die Errichtung einer Fabrikanlage in Dingolfing ein. Bereits im April 1908 zieht Andreas Glas mit 33 Beschäftigten vom ehemaligen Fabrikgelände in Pilsting nach Dingolfing. Auf dem heutigen Gelände startet im Juni die Produktion der Sämaschine "Isaria".
Nach turbulenten Jahren während der beiden Weltkriege wagt die Firma Glas einen Neuanfang. 1948 tritt Karl Dompert - ehemaliger Kriegskamerad von Andreas Glas jun. (dem Enkel von Firmenbegründer Andreas Glas) - in das Unternehmen ein. Mit ihm zieht Glas nicht nur einen hervorragenden Konstrukteur an Land, sondern gleichzeitig einen grandiosen Erfindergeist, der die weitere Entwicklung nach dem Zweiten Weltkrieg entscheidend prägen wird. Bis 1957 fertigt die Firma Glas insgesamt 46'181 Motorroller der Marke "Goggo". Parallel startet Glas ab 1954 die Automobilfertigung mit dem "Goggomobil". Schnell avanciert das "Goggomobil" zum erfolgreichsten Kleinwagen der deutschen Nachkriegsgeschichte. Mit dem neuen "Glas S 1004" tritt das Unternehmen 1962 in den direkten Wettbewerb mit den Herstellern grosser Automobile. Ab Mitte der 1960er Jahre produziert Glas auch sportliche und elegantere Varianten seiner Automobil-Palette.
Das Familienunternehmen Glas geriet in der 1966/67er Rezession in wirtschaftliche Schwierigkeiten. Auch das legendäre "Goggomobil", seit Mitte der 50er Jahre insgesamt 280'728 Mal produziert, konnte die Verluste durch die grösseren Modelle nicht ausgleichen. Während die Übernahme von Glas für BMW 1967 einen entscheidenden Expansionsschritt über die Münchner Stadtgrenzen hinaus bedeutete, sicherte er in der strukturschwachen Region Niederbayern etliche tausend Arbeitsplätze.
Bereits 1967 beginnt man mit dem Bau einer ersten "BMW Halle". Die mechanische Fertigung inklusive der Montagen (Hinterachsgetriebe, Längslenker, Gelenkwelle, Motorrad-Radsatz usw.) wird von München nach Dingolfing verlagert. Anfang der 1970er Jahre wird zunächst die Austausch-Aggregate-Fertigung - und später auch die Gelenkwellenfertigung - von Dingolfing nach Landshut verlagert. Die Härterei wird hingegen erweitert.
Mitte der 1970er Jahre geht eine neue Montagebandgeneration in Betrieb. BMW entscheidet, die Montagetechnologie für Hinterachsgetriebe auszubauen. 1987 erfolgt der Neubau einer Halle, um die neue robotergestützte Schweisstechnologie für den Hinterachsträger der BMW 7er und BMW 5er Baureihen sowie für Vorderachsträger integrieren zu können.
1992 wird das Werk unter 400 Bewerbern zur "Fabrik des Jahres" gekürt. Etwa zur gleichen Zeit entscheiden sich die Technologie-Verantwortlichen im Werk, eine Prototypenfertigung für Aluminium-Schweisstechnologie einzurichten. Als erster Automobilhersteller wendet BMW seit 1995 das Innenhochdruckumformen (IHU) bei der Produktion von Hinterachsen an.
Pünktlich zur Jahrtausendwende wurde das 1'000'000ste gefertigte Aluminiumfahrwerk gefeiert. 2002 erfolgt die Einweihung eines neuen Dienstleistungsgebäudes.
Mit dem 2006 eröffneten Technologiezentrum für Achsgetriebe schafft sich das Werk optimale Voraussetzungen: Heute zählt der im Werk angesiedelte Produktionsbereich rund 2000 Mitarbeiter und gilt zusammen mit den Ingenieuren der Planung und Konstruktion aus dem Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) als innovativer Systempartner für Fahrwerks- und Antriebskomponenten.