auto top news

Bis Ende dieses Jahres sollen laut Frank-Peter Arndt, Produktionsvorstand der BMW AG, über 100 Fertigungsbereiche mit rund 4.000 Mitarbeitern mit einbezogen sein. Frank-Peter Arndt: „Die neue Achsgetriebemontage ist beispielgebend für eine zukunftsorientierte und wettbewerbsfähige Komponentenfertigung am Standort Deutschland. Sie zeigt, wie die BMW Group Wertschöpfung und Wertschätzung für die Mitarbeiter in Einklang bringt.“

Bayerns Arbeitsministerin Christine Haderthauer sagte anlässlich der Einweihung der neuen Achsgetriebemontage in Dingolfing: „Aufgrund der demographischen Entwicklung liegt die Zukunft der Unternehmen in den Händen gerade auch ihrer älteren Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Daher gilt: Alternsgerechte Arbeitsplätze werden immer wichtiger! Wer dies frühzeitig erkennt, wird auch künftig im weltweiten Wettbewerb die Nase vorne haben.“ Die Ministerin weiter: „Unsere Unternehmen müssen heute schon aktiv werden und nicht erst dann, wenn es vielleicht schon zu spät ist. Die BMW AG hat hier das Gebot der Stunde erkannt und stellt sich dieser großen Zukunftsaufgabe. Damit legt BMW vorbildlich die Grundlage für ein gesundes Arbeiten in allen Altersstufen - eine der wesentlichen Voraussetzungen für eine längere Lebensarbeitszeit.“

Bis Sommer wird die neue Fertigungslinie in Dingolfing den Serienbetrieb aufnehmen. Im Dreischicht-Betrieb können zukünftig nachfrageabhängig bis zu 4.000 Achsgetriebe täglich gefertigt werden. Rund 200 Mitarbeiter werden in der neuen Halle ihren Arbeitsplatz finden. Durch die Umstellung auf eine Sequenz-Montage, bei der in genau der von den Fahrzeugwerken vorgegebenen Reihenfolge produziert wird, sowie durch eine strikte Wertschöpfungsorientierung in allen Logistik- und Montageprozessen konnten die Fertigungskosten pro Einheit um rund 20 Prozent gesenkt werden.

Als erste Fertigung von Automobilkomponenten ist die neue Achsgetriebe-montage von Anfang an nach den Prinzipien von „Heute für morgen“ alternsgerecht gestaltet. Dafür waren Mitarbeiter aus Logistik und Fertigung schon sehr frühzeitig in der Anlagenplanung und Gestaltung des Fertigungslayouts mit einbezogen. Über sogenannte Kartonagen-Simulationen gelang es, die Ergonomie deutlich zu verbessern und Griffhöhen beziehungsweise -weiten an den Arbeitsplätzen in den „grünen Bereich“ zu bringen. Arbeitsplätze wurden zudem so gestaltet, dass beispielsweise die Teilebereitstellung individuell angepasst werden kann und sie Belastungswechsel zwischen Gehen, Stehen und Sitzen erlauben. Die Arbeitsorganisation unterstützt dies durch eine gesteuerte Rotation der Mitarbeiter zwischen den Arbeitsplätzen.

Flankierend durchlaufen die Mitarbeiter ein umfassendes Qualifizierungs-programm zu Themen wie „Biologisches Alter“ oder „Bewegung und Ernährung“. Eine Physiotherapeutin schult arbeitsplatzbezogene Ausgleichsübungen, ein Fitness- und Ruheraum entsteht in den nächsten Wochen, das Speisen- und Getränkeangebot ist gesund und abwechs-lungsreich. In einem nächsten Schritt ist vorgesehen, dass Führungskräfte und Mitarbeiter weitere Optimierungspotenziale an den Arbeitsplätzen erarbeiten und für sich passende Schicht- und Arbeitszeitmodelle gestalten.

Auch in ökologischer Hinsicht genügt die 6.500 Quadratmeter große Produktionsstätte höchsten Ansprüchen. Über Maßnahmen wie eine verstärkte Gebäude-Isolierung oder hochmoderne Lüftungsanlagen liegt der Energieverbrauch mehr als 25 Prozent unter den gesetzlichen Vorgaben, der Wasserverbrauch wird ebenfalls deutlich reduziert. Das ganzheitliche Konzept zur Schonung der Ressourcen reicht von Rigolen, die Regenwasser dem Grundwasser zuführen, über Solarzellen auf dem Dach bis zur brenn-stoffzellenbetriebenen Automatenstation. Dank optimierter Logistikprozesse entfallen zudem pro Tag künftig über 1.000 Transportkilometer per Lkw.