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Die Logistikzüge wurden von einer deutschen Maschinenfabrik speziell für den Einsatz in Dresden entwickelt. Sie liefern die vorgefertigten Komponenten in der unterirdischen Logistik-Ebene der „Gläsernen Manufaktur“ just in time an. Die Komponenten der Luxuslimousine treffen als Sequenzlieferung unmittelbar vor der Montage ein. Von der Logistikebene aus werden Einzelteile und vormontierte Module (z.B. Sitze und Instrumententafel) in automatisch durch die Manufaktur gelenkten Boxen – ein „Fahrerloses-Transport-System“ (FTS), das den kompletten Montageprozess begleitet – an das sogenannte „Schuppenband“ transportiert. Vorteil: Da die Teile nicht mehr in Regalen entlang der Produktion lagern, entfallen unnötige Wege.

Doch das FTS leistet noch mehr. Ein Beispiel für den Einsatz ist die „Hochzeit“ zwischen Fahrwerk, Antrieb und Karosserie: Die Fahrwerkskomponenten werden komplett plus Getriebe, Motor und Abgasanlage in der unteren Ebene der „Gläsernen Manufaktur" montiert. Das FTS bringt diese imposante Technikeinheit selbsttätig über einen gläsernen Aufzug in die zweite Etage, und zwar zum sogenannten Takt 34. Hier wird dieses Modul auf dem „Schuppenband“ mit der Karosserie zusammengeführt.

Das „Schuppenband“ selbst verbindet mit gewöhnlichen Fließbändern nur noch die Taktsteuerung in Montageschritte; gemeint ist die Aufteilung der Fertigung in Stationen wie beispielsweise die „Hochzeit“ (Motormontage). Die Oberfläche des „Schuppenbandes“ selbst besteht aus vollständig mit hellem Ahornholz verkleideten Elementen, auf denen die Fahrzeuge auf fest installierten, aber dreh- und in der Höhe verstellbaren Hubtischen, mitgeführt werden. Die gesamte Situation gleicht durch den Parkettboden und die übersichtlich sortierten Montageteile in den „Waren-Boxen“ eher einer Formel-1-Werkstatt als einer Fließbandfertigung.

Da die Fahrzeuge in der „Gläsernen Manufaktur“ auf drei Ebenen montiert werden, kommt parallel zum „Schuppenband“ eine „Elektro-Hänge-Bahn“ (EHB) zum Einsatz; über diese Bahn werden die Wagen in luftiger Höhe in die anderen Stockwerke und zu speziellen Montage-Takten befördert, etwa dem Betanken: Hier „schwebt“ der komplette Wagen von oben ein, wird über eine Hydraulik auf Arbeitshöhe abgesenkt und gleichzeitig um 90 Grad geschwenkt. Durch die Einteilung in präzise Montagetakte, die betont aufgeräumte Fertigungssituation, die optimal geschulten Manufaktur-Mitarbeiter und permanente Fertigungskontrollen über sogenannte „Qualitätsregelkreispunkte“ erreicht Volkswagen in der Tat eine Fertigungsqualität auf dem weltweit höchsten Niveau.

Die Qualitätssicherung dominiert den gesamten Fertigungsprozess. Nur zwei Beispiele: Die Sitze werden mit einer 3D-Messmaschine kontrolliert, um stets gleichbleibende ergonomische Eigenschaften zu gewährleisten. Das zweite Beispiel behandelt die im Innenraum eingesetzten Holzverkleidungen: Alle Hölzer für den Innenraum werden mit Augenmaß von Spezialisten ausgewählt; jeder Wagen erhält so sein individuell und fehlerfrei gemasertes Holz, das aus bis zu 30 verschiedenen Materialschichten gepresst wird. Die einzelnen Fertigungstakte wurden konsequent auf die Menschen in der Manufaktur zugeschnitten. Beispiel „Manipulator“: Hier handelt es sich um einen via Rollensystem navigierbaren Helfer, mit dem die Beschäftigten große Teile, wie den kompletten Instrumententräger, leichter als bislang, millimetergenau für den Einbau in der Karosserie justieren können.

Gegen Ende des Fertigungsprozesses werden die Wagen vom obersten Geschoss der „Gläsernen Manufaktur Dresden“ via Elektro-Hänge-Bahn auf die mittlere Ebene transportiert und dort erneut auf das Schuppenband gesetzt. Jetzt beginnt die Endmontage. Nach weiteren Qualitätskontrollen, einer Testfahrt auf der Manufaktur-Versuchsbahn, einer Wasserberieselung in der Dichtigkeitsprüfanlage, werden die Volkswagen der Luxusklasse über die untere Ebene an den Vertrieb zur weltweiten Auslieferung oder an Selbstabholer im Eventbereich übergeben.