auto top news

Konzeptionell verbirgt sich hinter dem XL1 die dritte Evolutionsstufe der 1-Liter-Auto-Strategie von Volkswagen. Der heutige Aufsichtsratvorsitzende der Volkswagen AG, Prof. Dr. Ferdinand Piëch, hatte Anfang des Jahrhunderts das visionäre Ziel formuliert, ein vollwertiges, alltagstaugliches Auto mit einem Verbrauch von 1,0 Litern zur Serienreife zu bringen. Mit dem neuen XL1 ist dieses Ziel heute zum Greifen nahe.

Hightech-Leichtbau (Monocoque und Anbauteile aus kohlefaserverstärktem Kunststoff), perfekte Aerodynamik (Cw = 0,186) und ein Plug-In-Hybridsystem – bestehend aus einem Zweizylinder-TDI-Motor (35 kW / 48 PS), E-Motor (20 kW / 27 PS), 7-Gang-Doppelkupplungsgetriebe (DSG) und Lithium-Ionen-Batterie – machen es möglich, dass der neue Volkswagen XL1 bei einem Verbrauch von 0,9 l/100 km nur noch 24 g/km CO2 emittiert. Da als Plug-In-Hybrid konzipiert, kann der Prototyp des XL1 zudem über eine Distanz von bis zu 35 Kilometern rein elektrisch und damit emissionsfrei gefahren werden. Aufgeladen wird die Batterie an herkömmlichen Stromanschlüssen. Via Rekuperation (Bremsenergierückgewinnung) lädt sich der Akku zudem beim Bremsen auf – der Elektromotor fungiert in diesem Fall als Generator.

Trotz dieser enormen Effizienz konnte das Karosseriekonzept alltagstauglicher als bei den zwei vorausgegangenen Prototypen ausgelegt werden: Während Fahrer und Beifahrer im 2002 vorgestellten 1-Liter-Auto und 2009 präsentierten L1 zugunsten der Fahrzeug-Aerodynamik noch hintereinander saßen, können die zwei Passagiere im neuen XL1 nun, wie gewohnt, nebeneinander Platz nehmen; erstmals erleichtern Flügeltüren das Ein- und Aussteigen. Einen weiteren Fortschritt kennzeichnet die Herstellung der kohlefaserverstärkten Kunststoffteile (CFK), wie sie auch die Formel 1 verwendet: Volkswagen ist es hier gelungen, die Fertigungskosten nochmals deutlich zu reduzieren – für eine mögliche Kleinserie des XL1 ein unschätzbarer Pluspunkt. Hintergrund: Gemeinsam mit Zulieferern wurde ein neues System zur CFK-Herstellung im sogenannten aRTM-Verfahren (advanced Resin Transfer Moulding / Harz-Injektionsverfahren) entwickelt und patentiert.