auto top news

Beim Wettbewerb um den „Automotive Lean Production Award“, der 2009 zum vierten Mal vergeben wird, steht die Verbesserung der Produktionsabläufe in der Automobilindustrie im Mittelpunkt: die Vermeidung von Verschwendung und Steigerung der Effizienz durch kontinuierliche Verbesserung. In diesem Jahr haben 70 Unternehmen aus ganz Europa, Hersteller wie Lieferanten, an dem Wettbewerb teilgenommen, der in fünf Kategorien ausgeschrieben war. In der Kategorie „Hersteller“ konnte sich Audi gegen die Wettbewerber durchsetzen und Platz eins erobern.

Peter Kössler, Werkleiter Audi Ingolstadt, wird die Auszeichnung im Rahmen des Kongresses „Automotive Lean Production“ am 19. November 2009 in Waldachtal (Baden-Württemberg) entgegennehmen. Für Kössler ist der „Automotive Lean Production Award“ eine erneute Bestätigung der Audi-Philosophie – sie basiert auf dem Audi Produktionssystem mit dem Prinzip der kontinuierlichen Verbesserung. „Wir sind stolz darauf, dass wir uns mit der Montage der A3-Modellfamilie als Benchmark in der Branche etabliert haben“, sagt der Werkleiter. „Gerade die Fahrzeugmontage mit ihren zahlreichen, eng ineinander verzahnten Einzelabläufen ist ein Bereich, in dem wir jeden Tag ein neues Detail finden, das wir noch effizienter lösen können. Der Zustand von heute ist immer nur eine Zwischenstation – morgen werden wir noch besser sein.“

Am Standort Ingolstadt montieren rund 1.800 Beschäftigte im Dreischichtbetrieb täglich etwa 800 Audi A3 und Audi A3 Sportback. Die Montage findet auf rund 28.000 Quadratmetern Fläche statt und umfasst mehr als 150 Takte. Ihr schlanker Ablauf und ihr reibungsloser Fluss sind das Resultat zahlloser Ideen und Detaillösungen.

Für den Einbau der Kopfairbags beispielsweise steht ein speziell entwickelter ergonomischer Montagesitz bereit. Mit ihm gleitet der Mitarbeiter sitzend in das Fahrzeuginnere, das benötigte Werkzeug und Material liegen griffbereit in einem Magazin. Die Lehne kippt nach hinten, wenn der Werker mit dem Rücken Druck ausübt – so arbeitet er stets in ergonomisch optimaler Haltung.

Im gesamten Montageprozess steht der Mensch im Mittelpunkt. Dämpfende Bodenbeläge, ein spezielles Handlingsgerät für den schweren Bodenteppich, perfekt organisierte Materialmagazine – zahlreiche Lösungen machen die Arbeit am A3-Band leicht, effizient und prozesssicher. Häufig erzielen die scheinbar einfachsten Ideen die größte Wirkung. Die Unterdruckschläuche für den Bremskraftverstärker etwa sind in einem Plexiglas-Behälter gelagert, der ähnlich wie der Strohhalmspender im Schnellrestaurant aussieht und arbeitet. Auf diese Weise bekommt der Mitarbeiter den Schlauch genau so in die Hand, wie er ihn für seinen Arbeitsschritt braucht.

Die Einführung von Standards und die Optimierung von Griffbewegungen und Griffweiten sind weitere zentrale Themen. Das Prinzip „one touch – one motion“, die Erledigung der Aufgabe mit einem einzigen Handgriff, ist in der A3-Montage nach Ansicht der Jury perfekt umgesetzt. Wenn man Material und Gerät intelligent bereitstellt, beispielsweise durch mitlaufende Materialwagen, verkürzen sich dadurch die Wege am Band. Allein 2007 wurden so in der A3-Montage 22.000 Kilometer Laufwege eingespart.

Fast alle Verbesserungen kommen von den Beschäftigten selbst. „Unsere Mitarbeiter sind der Motor des Fortschritts“, sagt Werkleiter Kössler, „ihr Know-how ist unser wichtigstes Kapital. Ihr Vorrat an Ideen ist unerschöpflich, und wir setzen alle guten Vorschläge so schnell wie möglich um. Aus der Verbesserung der Ergonomie ergibt sich automatisch eine weitere Steigerung der Qualität und eine Erhöhung der Effizienz.“