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Gegenüber dem bereits exzellent trainierten Gallardo LP 560-4 Coupé bedeutet das eine weitere Reduktion um 70 Kilogramm, die im wesentlichen durch den Einsatz von Kohlefaser-Bauteilen an der Karosserie, im Innenraum und in der Technik realisiert wurde.

Für den Sesto Elemento gingen die Lamborghini-Ingenieure diesen Weg konsequent weiter. Seine Struktur besteht nahezu vollständig aus Kohlefaser und ist in Monocoque-Bauweise realisiert. Monocoque bedeutet, dass die tragende Struktur des Fahrzeugs in einer einschaligen Bauweise gefertigt ist, die physikalisch als ein Bauteil wirkt und damit die extreme Steifigkeit des Materials CFRP optimal ausnutzt. Die Rennwagen der Formel 1 sind seit Jahrzehnten als CFRP-Monocoques aufgebaut – und stellen ihre extreme Crashsicherheit regelmäßig unter Beweis. Allerdings ist beim Lamborghini Sesto Elemento das Monocoque – zum ersten Mal in einem Automobil – in der innovativen Forged Composite-Technologie gefertigt. Der Vorteil von Forged Composite ist, dass das Monocoque im schnellen und zuverlässigen One-Shot-Prozess hergestellt wird.

Crashboxen aus Kohlefaser
Beim Lamborghini Sesto Elemento umfasst das Monocoque die komplette Passagierzelle. Damit verbunden sind der vordere Rahmen, der die Aufhängungspunkte des Fahrwerks integriert, und die Crashboxen, beide ebenfalls in speziellen Kohlefaser-Technologien gefertigt. Die extreme Steifigkeit dieses Verbunds garantiert nicht nur ein sehr hohes Sicherheitsniveau, sondern auch ein unvergleichlich präzises Fahrverhalten. Der hintere Rahmen mit der Motorlagerung und den Fahrwerksaufnahmen für die Hinterachse ist aus Aluminium gefertigt – ein weiteres Leichtbau-Material, bei dessen Einsatz Lamborghini große Erfahrung besitzt.

Ein wichtiges Element optimaler Konstruktion in der CFRP-Technologie ist die maximale Integration von Funktionen. So besteht die Karosserie-Außenhaut letztlich nur aus dem zum Monocoque gehörenden Dach, den beiden „Cofango“-Abdeckungen für Front und Heck mit integrierten Aerodynamik-Teilen sowie den Türen. Und jede Tür besteht aus nur zwei Elementen, der Außenhaut und der Innenverkleidung – die wiederum unlösbar zu einem Bauteil verbunden sind.

Kohlefaser sogar im Fahrwerk
Auch das Fahrwerk und das Motorumfeld sind in konsequentem Leichtbau optimiert. Neben Aluminium-Teilen kommen Querlenker aus Kohlefaser zum Einsatz - auch für solch hochbelastete Bauteile eignet sich die innovative Forged Composite-Technologie bestens. Diese Bauteile sind noch mal um etwa 30 Prozent leichter als vergleichbare Aluminiumteile. Auch die Kardanwelle ist aus CFRP hergestellt, in der so genannten Wrapping Technologie. So konnte die Technische Entwicklung von Lamborghini auf das zentrale Gelenk verzichten und damit weiteres Gewicht einsparen. Die Felgen sind ebenfalls aus CFRP, die Bremsscheiben aus Carbon-Keramik-Verbundwerkstoff. Ein ähnliches Composite-Material wird für die Endrohre der Abgasanlage genutzt: Die Beimischung von Keramikpulver im Kunstharz macht Pyrosic, einen fortschrittlichen Glas-Keramik-Verbundstoff, hitzefest für sehr hohe Temperaturen von über 900 Grad. Für Schraubverbindungen kommt an zahlreichen Stellen eine spezielle Titanlegierung und Verbindungstechnik aus der Luftfahrt zum Einsatz.

Je nach Form, Funktion und Beanspruchung der einzelnen Bauteile hat das Lamborghini Entwickler Team für den Sesto Elemento vor allem drei CFRP-Herstellungstechniken aus seinem Technologie-Baukasten gewählt:
Forged Composite: Hier werden Materialien mit kurzen Carbonfasern in einer Form heiß gepresst. Das Verfahren erlaubt komplexe Strukturen und wird beispielsweise für das Unterteil des Monocoque und für die Radaufhängung eingesetzt.
Prepreg: Die Carbonfasermatten sind hier mit einem thermisch härtenden Flüssigharz durchtränkt. Sie werden in Formen gepresst und in einem Ofen unter Drucke und Hitze ausgehärtet. Prepreg-Bauteile haben eine sehr gute Oberflächenqualität und werden daher bevorzugt im Sichtbereich eingesetzt.