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Das zur Herstellung genutzte neue Verfahren leitet sich aus der Kautschukindustrie ab. Dabei kommt ein so genannter Innenmischer zum Einsatz, der dafür sorgt, dass die Holzfasern komplett vom Kunststoff ummantelt werden. Dies verhindert die Wasseraufnahme und erhöht die Haltbarkeit. Zudem können unvorbehandeltes Holz und sogar Holzabfälle verwerten werden. Das Verfahren versiegelt die Holzfasern deutlich besser und dämmt somit die Geruchsbelästigung weitgehend ein. Dadurch eignet sich der Werkstoff auch zu Anwendungen im Innenraum wie zum Beispiel für Verkleidungsteile. Darüber hinaus könnten künftig auch Komponenten im Motorraum aus Flüssigholz hergestellt werden wie beispielsweise der Batterieträger.

Bisherige Untersuchungen haben ergeben, dass Flüssigholz eine hohe Recyclingfähigkeit aufweist und bis zu fünf Mal wiederverarbeitet werden kann. Die Gesamt-CO2-Bilanz des Verbundwerkstoffs ist nahezu neutral.

Die Verwendung von nachwachsenden Rohstoffen ist ein wichtiger Aspekt in der Umweltstrategie von Ford. Bei der Entwicklung neuer Modelle ist es Ziel, den Anteil an umweltverträglichen Naturmaterialien weiter zu erhöhen. Derzeitig bestehen in den europäischen Fahrzeugmodellen schon an die 290 Bauteile aus erneuerbaren, nachwachsenden Rohstoffen wie Baumwolle, Holz, Flachs, Hanf, Jute und Naturkautschuk.

Partner von Ford bei dem Forschungsprojekt sind neben der Universität Paderborn Maschinenhersteller, Materialhersteller, Aufbereiter sowie Verarbeiter in der Verpackungsindustrie. Das Land Nordrhein-Westfalen fördert das Projekt mit rund 400'000 Euro, das Gesamtbudget beträgt über eine Million Euro. (ar/jri)