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Bei dem Wettbewerb wird analysiert, ob in den Produktionsabläufen Verschwendung vermieden und die Effizienz kontinuierlich gesteigert wird. Dabei schaffte es Audi als erster Hersteller, sich nicht nur mit einem einzelnen Produktionsbereich, sondern mit der kompletten Pkw-Fertigung des Audi A4, A5 und Q5 am Standort Ingolstadt gegen die Wettbewerber durchzusetzen. Peter Kössler, Werkleiter am Standort Ingolstadt, freute sich, wiederholt Benchmark in der Branche zu sein. "Aber wir wissen auch: Der Zustand von heute ist immer nur eine Zwischenstation – morgen werden wir noch besser sein."
Punkte sammelte man mit zahlreichen "Poka-Yoke"-Massnahmen zur Fehlervermeidung, die von den Mitarbeitern eigenständig und zeitnah in Werkstätten nahe der Fertigungslinien umgesetzt werden. Der Schrauben-Spender beispielsweise liefert automatisch exakt so viele Schrauben, wie für den jeweiligen Arbeitsschritt benötigt werden. Das spart Zeit und hilft, Fehler zu vermeiden. Hervorgehoben wurde auch Audis Herangehensweise an das Thema Ergonomie. So gleitet der Mitarbeiter z.B. auf einem Montagesitz in das Innere des Automobils und behält dabei stets eine ergonomisch optimale Haltung.
Mit dem "Front-Loading-Konzept", bei dem schon beim ersten Designstrich die Produktion in den Entstehungsprozess eines Modells involviert ist, konnte man die Jury ebenfalls beeindrucken. So wird vom ersten Tag an sichergestellt, dass die Produktionsprozesse so schlank und effizient wie möglich gestalten werden. (Auto-Reporter.NET/br)