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Die exklusive Fertigung erfolgt in Handarbeit an insgesamt 16 Montage- und Prüfstationen. Viele Arbeitsschritte erinnern an die Herstellung von hochwertigen Luxusuhren: So werden einige Baugruppen zunächst vormontiert und auf ihre Funktion geprüft. Danach werden sie wieder demontiert und erst dann final ins Fahrzeug eingebaut. Das gilt beispielsweise für das Kohlefaser-Monocoque mit integriertem Dach sowie für alle Karosserie-Anbauteile, die aus dem leichten und stabilen, aber auch kostspieligen Werkstoff bestehen. Als erstes wird die gesamte Außenhaut komplett montiert. Spezialisten überprüfen dann alle Passformen und bringen diese, wenn nötig, auf Maß. Nur so kann ein vollkommen gleichmäßiges Fugenbild entstehen. Dabei müssen sie die abschließende Lackierung mit einberechnen, durch die eine weitere Schicht hinzukommt. Angesichts einer Wandstärke des Carbons von nur 1,2 Millimetern an einigen Stellen eine höchst diffizile und spezialisierte Tätigkeit. Passt alles perfekt zusammen, werden die Anbauteile inklusive Türen und Hauben wieder demontiert und dann als Carset für jedes einzelne Fahrzeug von Hand lackiert – dies garantiert den perfekten Colour Match des Gesamtfahrzeugs.

Im weiteren Montageschritt werden Antriebsstrang und Rohkarosserie vereint: Der 1,6-Liter-V6-Turbomotor, die Hochvoltbatterie und die insgesamt vier Elektromaschinen wurden zuvor auf den Prüfständen in Brixworth getestet, um sicherzustellen, dass sie die Leistungsvorgaben exakt erreichen ‑ genau nach den gleichen Verfahren, die auch bei den Formel-1-Aggregaten von Mercedes-AMG angewendet werden. Mercedes‑AMG High Performance Powertrains liefert die entsprechenden Einheiten an: den eTurbo-Hybrid-Verbrennungsmotor, die Hochvoltbatterie des Plug-in-Hybriden, die Vorderachse mit den zwei Elektromaschinen und die Leistungselektronik inklusive Inverter für jede der vier Elektromaschinen. Im Arbeitsablauf sind 75 Prozent der Teile bereits montiert, bevor die Hochvoltkomponenten installiert werden.

Ein allgemeiner Überblick zu den Produktionsschritten, die in 16 Haupt-Stationen organisiert sind:

Station 1 bis 4: Montage der mechanischen Teile und aller Niedervolt-Komponenten sowie Verbau wesentlicher Triebstrangkomponenten inklusive Bestandteile Fahrzeugelektrik.
Station 5 bis 6: Montage Hochvoltbatterie und Hochvoltanschlüsse, Probeläufe Verbrennungsmotor und Elektromotoren sowie Inbetriebnahme des Fahrzeugs.
Station 7: Innenraum-Montage.
Station 8: Beginn der Montage der Karosserieaußenteile, Türen und Kotflügel. Während dieses Prozesses treffen vorgefertigte Karosserieelemente wie die vorderen und hinteren Verkleidungen, die Seitenverkleidungen und die Türen auf die Hauptmontagelinie im Vormontagebereich des Werks. Auch hier liegt die besondere Herausforderung in den zum Teil sehr unterschiedlichen Kundenwünschen.
Station 9: Fortsetzung der Außenmontage.
Station 10: Finale Montage der Außenhaut.
Station 11: Montage Räder und Wagenboden.
Station 12: Einstellung Räder und Scheinwerfer.
Station 13: Rollenprüfstand zur Prüfung des Fahrzeuges in allen Fahrmodi.
Station 14: Vier-Stempel-NVH-Test (Noise, Vibrations, Harshness), ggf. Feineinstellung.
Station 15: Monsun-Regentest.
Station 16: Lichtkabine mit visueller Kontrolle aller Oberflächen und technischen Funktionsprüfungen aller Komponenten.
Insgesamt arbeiten über 50 Spezialisten an jedem einzelnen Mercedes‑AMG ONE. Nach jeder Station prüfen sie die Qualität anhand festgelegter Merkmale. Der sorgfältige Fertigungsprozess wird durch modernste Produktionsmethoden der Industrie 4.0 ergänzt, die Mercedes‑AMG auch am Standort Affalterbach bei der Produktion der AMG Motoren einsetzt. So sind Bauteile in aufeinander abgestimmten Sets in Materialträgern vorsortiert und stehen zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort zur Verfügung.