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Der Autobauer arbeitet dabei mit einer ausgeklügelten Kameratechnik, um ein Abbild von realen Fertigungsanlagen zu erstellen und diese Aufnahmen zu digitalisieren. Auf Basis dieser 3D-Daten werden virtuelle Werksanlagen konstruiert. Das Ford-Werk im spanischen Valencia übernimmt bei der Entwicklung die Führung, die dort gewonnenen Daten stehen zur weiteren Evaluierung auch allen anderen Ford-Niederlassungen in der ganzen Welt zur Verfügung.

Um interaktive 3D-Szenarien zu erstellen, werden zur Aufnahme von Bildmaterial spezielle Projektoren und Optiken mit Bewegungssensor und Polarisationsfunktion verwendet. Die Arbeit der Produktionsarbeiter am Fließband wird später ebenfalls durch Computer simuliert, das hilft den Ergonomie-Experten, anstrengende Körperhaltungen zu eliminieren und einzelne Aspekte der Montagearbeit zu optimieren. Bei Ford in Köln werden bereits Computersimulationen zur Analyse von Fertigungsprozessen verwendet, damit die Belastungen am Arbeitsplatz auf ein Minimum reduziert werden können.

Zunehmend wird auch „Augmented Reality“-Technologie verwendet. Hierbei werden virtuelle Fahrzeugdaten mit gescannten Bildern von existierenden Prototypen kombiniert, was eine effiziente Bewertung einzelner Fahrzeugkomponenten ermöglicht. Per Computer simuliert Ford außerdem Programme für die spätere Fahrzeugfertigung. Spezialisten sammeln Daten zu jedem Bauteil und laden diese in eine virtuelle Produktions-Umgebung, bevor die gesamte Montage vollständig am Rechner durchgespielt wird. All dies sind wertvolle Werkzeuge zur Auswertung von komplexen Prozessen, die den Bedarf an kostspieligen Prototypen senken.

Bestes Beispiel ist die „Cave Automatic Virtual Environment (CAVE)“ am Kölner Ford-Standort. Das hochmoderne Computer-System erlaubt die Analyse interaktiver 3D-Fahrzeuginnenräume in Bezug auf Übersichtlichkeit, Instrumente, Ergonomie und Platzangebot – und zwar noch vor dem Bau eines ersten Prototyps. (Auto-Reporter.NET/br)