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In Wolfsburg arbeiten 8.400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ausschließlich am Golf. Der Golf 8 besteht aus über 2.700 Einzelteilen und Komponenten. Im vollvernetzen Golf 8 werden insgesamt 1340 m Kabel bei 962 Leitungen verbaut. Das sind knapp 100 m mehr Kabel und 31 Leitungen mehr als im Golf 7. Von der Anlieferung der Bleche im Werk legt der Golf 69 km auf den Produktionslinien zurück, bis er die Fabrik verlässt.

Dr. Andreas Tostmann, Produktionsvorstand der Marke Volkswagen, sagt: „Der Golf 8 ist deutlich komplexer als sein Vorgänger. Trotzdem können wir die durchschnittliche Fertigungszeit um etwa eine Stunde reduzieren. Da der Golf 8 zur 2. Generation von MQB-Produkten gehört, konnten wir unsere Investitionen in der Produktion deutlich senken. Unsere Baukastenstrategie greift. Beim Golf 8 hat die Mannschaft in Wolfsburg ihr ganzes Können gezeigt. Die Produktionsprozesse sind insgesamt effizienter geworden. Das ist eine starke Leistung, für die den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern mein ganzer Dank gebührt.“

Beim Golf 8 ist es durch eine höhere Standardisierung der Anlagen und Prozesse gelungen, die Investitionen für einen erfolgreichen Anlauf im Vergleich zum Vorgänger mehr als zu halbieren. Die Gesamtinvestitionen für den neuen Golf belaufen sich auf einen mittleren dreistelligen Millionen-Euro-Betrag. Im Karosseriebau können 80 Prozent der bestehenden Anlagen aufgrund der derzeitigen Plattform-Strategie weiter genutzt werden. Der Golf 8 basiert wie sein Vorgänger auf dem Modularen Querbaukasten (MQB). Für die Seitenteile mit den prägnanten Tornadolinien des Golf 8 wurde eine neue Anlage installiert. Sie ist nicht nur wesentlich flexibler, sie ist auch um 40 Prozent produktiver als die des Golf 7.

Die Fahrzeuginbetriebnahme, also die Aufspielung sämtlicher Daten, erfolgt beim Golf 8 vollautomatisch durch schnelles WLAN im laufenden Fertigungsprozess an der Linie. So bleibt in diesem Prozessschritt bei einer steigenden Anzahl von Datenmengen die Fertigungszeit konstant. Eine neue vollautomatische Generation fahrerloser Transportsysteme wird ab nächstes Jahr eine schnellere Materialversorgung sicherstellen, die die wesentliche Voraussetzung für effiziente Fabrikprozesse ist. Durch den Einsatz von 23 Transportrobotern wird die Produktivität in dem Bereich Logistik des Karosseriebaus um sieben Prozent erhöht.