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Vor rund 20 Jahren haben Vorstand und Aufsichtsrat der damaligen Daimler-Benz AG bei der Gründung von smart eine der wichtigsten Entscheidungen für den Aufbau der Marke smart gefällt: Die Wahl des Produktionsstandorts fiel nach Abschluss eines umfangreichen Auswahlprozesses auf das lothringische Hambach. Bis heute sind am auch als „smartville“ bezeichneten Produktionsstandort bereits rund 1,6 Millionen smart fortwo vom Band gelaufen, seit Juni dieses Jahres wird der neue smart fortwo produziert.

smart Chefin Dr. Annette Winkler: „Die Historie von smart ist untrennbar mit unserem Standort in Hambach verbunden. Von der Produktion des ersten Fahrzeugs bis zum ganz neuen smart fortwo - unsere Mannschaft hier hat einen ganz wesentlichen Anteil daran, dass wir die smart Erfolgsgeschichte millionenfach auf die Straße gebracht haben. Und jetzt, wo mit der neuen Generation smart die Marke eine neue Ära beginnt, gilt: smartville ist einer der entscheidenden Erfolgsfaktoren unserer Marke.“

„So wie die neue smart Generation weiterhin die Tugenden des Ur-smart verkörpert, haben wir auch die seinerzeit revolutionäre Produktionsphilosophie im Kern beibehalten“, betont Dr. Joachim Betker, der als junger Ingenieur schon bei der Werkseröffnung 1997 dabei war und – nach diversen Stationen im Daimler-Konzern – im Jahr 2011 als Standortchef nach Hambach zurückgekehrt ist. „Unser Fertigungskonzept basiert darauf, dass wir bei smart den Standort übergreifend mit Verantwortung für das Endprodukt steuern und gleichzeitig für zahlreiche Produktionsumfänge die Kompetenz von spezialisierten Lieferanten und Dienstleistern nutzen, die wir hier als Systempartner bezeichnen.“

'smartville': innovatives, besonders schlankes Fertigungskonzept

Warum der Produktionsstandort Hambach insgesamt auch als 'smartville' bezeichnet wird, erklärt ein Blick aus der Vogelperspektive: Im Zentrum des Industriekomplexes mit einer Gesamtfläche von 68 Hektar – davon 17,5 Hektar bebaut – steht das smart Zentralgebäude, das von separaten Hallen für die Systempartner umgeben ist. Diese produzieren dort Komponenten, montieren Module vor oder erbringen Logistikdienstleistungen.

Im Zentralgebäude in Form eines Plus-Zeichens findet die Endmontage der Fahrzeuge statt: Die Fahrzeuge laufen auf dem Fließband durch jeden der vier Ausläufer („Äste“) mit den jeweiligen Montagestationen. Dank der langen Außenwände dieser Äste können alle Module und Teile unmittelbar an den Montagestationen zum Einbau bereitgestellt werden, und zwar exakt zur richtigen Zeit ('just in time') sowie in der richtigen Reihenfolge ('just in sequence') für jedes individuelle Fahrzeug. Die Bereitstellung durch die Systempartner erfolgt direkt über Transportbrücken, weitere Umfänge werden über die zahlreichen Lkw-Andockstellen angeliefert. In der Mitte des Plus-Zeichens befinden sich weitere Stockwerke für den Verwaltungsbereich des Werks, ein achteckiger überdachter Innenhof ermöglicht den jederzeitigen Blickkontakt zur Produktion. Die Kantine im obersten Stockwerk steht allen Beschäftigten am Standort smartville zur Verfügung und ist damit auch tägliche Begegnungsstätte für die smart Mannschaft und die Mitarbeiter der Systempartner.

Zu den Systempartnern auf dem Werksgelände zählen unter anderem Magna Chassis (tridion-Sicherheitszelle), Magna Doors (Türen, Heckklappe), Faurecia (Bodypanels), ThyssenKrupp (Hinterachsantriebsmodul und Vorderachse) und SAS (Cockpit). Die Systempartner haben eine weitgehende Verantwortung für ihre Module. So prüft beispielsweise Magna Doors an speziellen Geometriestationen die exakte Maßhaltigkeit der Kunststofftüren des neuen smart fortwo, so dass bei der Endmontage am Fahrzeug keine Justiermaßnahmen mehr notwendig sind.

Auf dem Gelände von smartville gibt es außerdem eine insgesamt rund 1,5 Kilometer lange Teststrecke zur Vorserien-Erprobung und Qualitätssicherung.