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Offiziell eingeweiht wurde das Motorenwerk in Bad Cannstatt im April 1997. Die „Fabrik der Zukunft“ bot damals eine Produktionsfläche von rund 66 300 Quadratmeter. Zahlreiche Ausbauten und Investitionen in den letzten Jahren stehen für das Erfolgsmodell Bad Cannstatt und die Verwurzelung am Standort und in der Region: 2004 folgte eine Erweiterung der Produktionsfläche um knapp 18 000 Quadratmeter auf 84 200 Quadratmeter. 2003 wurde in Bad Cannstatt der zweimillionste, 2006 der dreimillionste Motor gebaut. Seit den Anfängen liefen über vier Millionen Exemplare des V-Motorenduos im Werk Bad Cannstatt vom Band.
Eine Milliarde Euro für neue Motorengeneration
Die neue Motorengeneration soll diese Erfolgsgeschichte fortsetzen. Die völlig neu entwickelten V6- und V8-Triebwerke erreichen Effizienz-Bestmarken im Premiumsegment. Der neue V8-Motor leistet 320 kW (435 PS) und damit rund 12 Prozent mehr als sein Vorgänger, der Verbrauch dagegen sank um bis zu 22 Prozent. Der neue V6-Motor leistet 225 kW (306 PS), begnügt sich mit 7,6 Litern auf 100 km und ist damit 24 Prozent sparsamer als sein Vorgänger.
Die hochmodernen V6- und V8-Motoren werden ab dem dritten Quartal dieses Jahres in der neuen Generation der CL-Klasse sowie später in der S-Klasse debütieren. Für die Produktion der neuen V-Motoren wurde insgesamt über eine Milliarde Euro investiert: rund 600 Millionen Euro flossen in die Entwicklung und rund 400 Millionen Euro in die Produktion der neuen V-Motoren-Baureihe.
Eine Neuheit in der Produktion stellt die Montagelinie dar: Beide V-Motoren können, trotz unterschiedlicher Winkel – 60 und 90 Grad und damit einer für die Leistungserbringung optimalen Bauform – auf einer Linie gefertigt werden. Ergebnis ist eine effizientere und flexiblere Fertigung dank möglichst vieler einheitlicher Bauteile für die Varianten der neuen Motorenbaureihe. Hierdurch lassen sich über erhöhte Stückzahlen die Kosten senken – letztlich auch zum Vorteil der Kunden. Bei den Komponenten wird auf eine konsequente technologische Weiterentwicklung im Sinne der Gewichtsoptimierung gesetzt. Ein gutes Beispiel hierfür sind die neu gestalteten Nockenwellenversteller, die nun deutlich leichter und kompakter sind als die Vorgänger. Kurbelgehäuse, Kolben und Zylinderköpfe sind aus gewichtsoptimiertem Aluminium-Druckguss gefertigt. Die Kurbelwelle, Pleuel und Ventile sind aus speziellem Schmiedestahl gefertigt und gewichtsreduziert.
Die Fertigung der Baureihe erfolgt im bewährten Powertrain-Produktionsverbund, bestehend aus den Werken Untertürkheim, Hamburg und Berlin. Aus Berlin stammen die Nockenwellen, Nockenwellenversteller, Wasser- und Ölpumpen sowie Kraftstoffkomponenten. In Hamburg werden Auspuffkrümmer, Lade- und Reinluftleitungen hergestellt. Aus Untertürkheim stammen Kurbelwelle und Pleuel, aus der Gießerei in Esslingen-Mettingen kommen Zylinderkopf, Ölwanne, Steuergehäuse, Kurbelgehäuse und Anlasszahnkranz.