auto top news

„Wir vereinen moderne Materialien mit Automation, um den Prozess der Heissverformung zu beschleunigen und zu optimieren. Dabei bauen wir im Prinzip auf uralten Techniken auf, die seit tausenden von Jahren angewendet werden, um Stahl zu härten.“, sagte Dale Wishnousky, Vice President, Manufacturing, Ford of Europe. „Die daraus resultierende Sicherheitsfahrgastzelle aus Boron-Stahl trägt dazu bei, dass der neue Ford Focus als eines der sichersten Fahrzeuge bezeichnet werden kann, das jemals von Ford produziert wurde“.



Der vollständig automatisierte Prozess der Heissverformung ist ein Novum in der Automobil-Industrie und wurde im Rahmen einer 600 Millionen Euro-Investition in das Ford-Werk in Saarlouis in die Fahrzeugmontage integriert. Dort läuft seit Mai dieses Jahres der Ford Focus vom Band, der für seine Sicherheit mit einer maximalen Fünf-Sterne-Bewertung beim Euro NCAP-Crashtest ausgezeichnet wurde.



Die 6.000 Quadratmetern grosse Heissverformungsanlage kann ultra-hochfeste und besonders leichte Komponenten aus Boron-Stahl vor Ort verarbeiten. In der 40 Meter langen Ofenstrasse werden die Boron-Stahlplatten über Gas- und magnetische Induktion auf 930 Grad Celsius zu einer gefügigen Masse erhitzt, bevor sie in eine 1.250-Tonnen-Presse gelangen. Anschliessend schneiden Laser mit einem 3.000°C heissen Lichtstrahl die wassergekühlten Platten in ihre endgültige Form. Ein moderner neuer Form- und Bohrvorgang optimiert die Passgenauigkeit und das Finish der gesamten Frontpartie. Dabei ermitteln Kameras die präzise Position der Befestigungspunkte mit Fertigungstoleranzen von lediglich 0,1 Millimetern. Ein zweites optisches System überwacht die genaue Ausrichtung der Apparatur und rechnet dabei auch temperaturbedingte Abweichungen im Bereich von ebenfalls 0,1 Millimetern ein. Der gesamte Prozess ermöglicht die Positionierung von Befestigungspunkten mit einer Toleranz von nur 0,5 Millimetern.